精轧机 精轧导卫装配上轧机后必须先进行检查才能上线，检查严格按标准执行: 辊动导卫保证导辊能正常转动，导辊间隙用样 棒进行调节，松紧适宜，轧机进出口导卫必须保证在一条中心线上. 切分导卫需要注意上下切分轮以”0”间隙来调节，保证上下切分轮能同时转动，另外需确保切分鼻锥中心线、切分轮中 心线以及轧制中心线在一条线上重和 ，精轧机导卫中心高度调整：从导卫底座平面至导卫中心高度为200mm。17H、18H/V切分导卫的中心间距为135mm。精轧机上下冷却水管的间距同样为135mm. 滚动导卫入口夹板的宽度应比来料尺寸稍大， 推荐尺寸为：精轧区夹板开口度比来料大5mm. 滑动导卫的装配应保证左右（或上下）两片导卫镜面对称，偶合，无错位，装配前导卫部件必须逐个清理干净，特别 是导卫与轧件接触部分的表面要光洁平滑，不得有毛刺、凹坑，麻点和棱角等缺陷，发现缺陷应及时修补
设备改造首先对生产线上不适用于四切分轧制的一系列设备进行了改造：
（1）水冷线改造原有水冷线适用于（I）14～（I）40mm规格的单线轧制，及（I）12～（I）14mm规格的双线轧制，但对四切分轧制不适用。为.此建成一条全新水冷线，可满足各种规格单、双、4线使用。
（2）四切分活套器原有活套仅满足单线通过，不能满足切分后4线分隔并分别进入17、18 机架的要求。根据孔型布置情况，二切分导卫厂家，重新设计制作了满足16～17 机架和17～18机架之间的四切分活套。
（3）导卫备件的制作四切分孔型系统与旧孔型系统相比，从7‘机架之后有很大变化，需重新设计制作导卫备件。
（4）四切分导槽制作重新设计制作了精轧机至水冷线至3。飞剪段的导槽，以满足切分后4线通过。3.2料形四切分轧制对料形的变化很敏感，各机架料形的变化都会反映到成品尺寸上，特别是中轧进入精轧的料形若不能满足要求，则切分后4条料的尺寸即不一致，易产生废品。而且切分的规格越小，切分的条数越多，二切分导卫厂，影响越明显。因此在生产中必须保证四切分料形，及时调整因孔型磨损而造成的料形尺寸变化，否则就难以保证生产的稳定、钢材的质量。初期进行四切分轧制堆钢故频繁，于是在每次生产开始之前及生产过程中，都对各机架的 料形尺寸及辊缝，特别是中轧机组后面一架及精轧机组孔型进行记录。
原设计中，滚动导卫轴承多数不带密封。轧制过程中，导轮直接夹持高温轧件进行高速旋转，使润滑脂很快流失，另氧化铁皮、冷却水等侵入轴承内部，使滚动体产生滑动摩擦，产热大而烧坏轴承，进而影响了导轮使用寿命。经详细分析导轮、轴承工作状态并考虑轴承外圈尺寸，设计出三种防尘盖用于滚动导卫。防尘盖外径小于轴承外圈外径1mm，二切分导卫，内径略大于导轮轴直径。导轮旋转过程中，二切分导卫，防尘盖外沿压i轴承外圈上，随导轮一起旋转，既能封住轴承内部润滑脂不向外溢出，保证润滑效果；又能防止外部氧化铁皮等杂物落入轴承内部。
